Reklama
We wrześniu br. Polska Grupa Zbrojeniowa S.A. wybrała firmę BAE Systems jako
partnera w zakresie transferu technologii produkcji pocisków artyleryjskich kal. 155
mm. Szczegóły tego porozumienia oraz propozycje dalszej współpracy w zakresie
amunicji artyleryjskiej były przedmiotem niedawnej wizyty studyjnej polskich
dziennikarzy branżowych w brytyjskim zakładzie BAE Systems.
Wrześniowe porozumienie poprzedzało podpisanie pakietu umów wykonawczych, z umową
licencyjną na czele, które mają doprowadzić do powstania w Polsce nowej linii technologicznej
produkcji amunicji wielkokalibrowej. Wybór oferty zaproponowanej przez BAE Systems ma być
kolejnym etapem wzmacniania dwustronnych relacji polsko-brytyjskich w obszarze obronności. Jak
wskazywali przedstawiciele Polskiej Grupy Zbrojeniowej przy okazji tej uroczystości przesłankami
wyboru brytyjskiego partnera były nie tylko kwestie techniczne i technologiczne, w tym transfer
technologii, lecz również strategiczny kontekst współpracy pomiędzy oboma krajami. Rozwój
potencjału produkcyjnego amunicji w Polsce ma znaczenie nie tylko dla obronności naszego kraju,
ale także dla odpowiedniego zabezpieczenia wschodniej flanki NATO.
Amunicyjne zdolności BAE Systems
BAE Systems jest jednym z czołowych producentów amunicji artyleryjskiej różnych kalibrów na
świecie, a co równie istotne – właścicielem praw do technologii konstrukcji i wytwarzania amunicji
o kalibrach od 30 do 155 mm. Brytyjski koncern ma w swoim portfolio zarówno amunicję
strzelecką małokalibrową (kal. 5,56–7,62 mm), jak i średniokalibrową (20, 30 oraz 40 mm),
wielkokalibrową (kal. 81–155 mm, w tym do armat czołgowych kal. 120 mm czy armat morskich
kal. 114 mm), a także głowice bojowe i bomby lotnicze. Na terenie Wielkiej Brytanii BAE Systems
dysponuje pięcioma nowymi lub zmodernizowanymi zakładami, odpowiadającymi za produkcję
oraz badania wspomnianych rodzajów i typów amunicji, zlokalizowanymi w:
- Washington (Nowa Wschodnia Anglia) – produkcja skorup pocisków artyleryjskich kal.
30–155 mm oraz głowic i bomb lotniczych; - Glascoed (Południowa Walia) – elaboracja amunicji kal. 30–155 mm, kompletowanie
amunicji rozdzielnego ładowania (wraz z ładunkiem miotającym); - Radway Green (Nowa Zachodnia Anglia) – produkcja amunicji małokalibrowej;
- Bishopton (Szkocja) – testowanie amunicji;
- Ridsdale (Northumberland) – testowanie amunicji i magazynowanie.
Jednym z kluczowych i najnowocześniejszych spośród wyżej wymienionych jest zakład fabrykacji
korpusów amunicji artyleryjskiej w miejscowości Washington koło Newcastle w hrabstwie Tyne and
Wear. Zakład uruchomiono w 2012 roku, a powstał w formule częściowego greenfield, czyli od
podstaw, ale na bazie zlokalizowanego w tym miejscu innego obiektu przemysłowego. Obecnie w
BAE Systems Washington zatrudnionych jest kilkaset osób.
Fabryka odpowiada obecnie za powstawanie korpusów do pocisków kal. 30, 40, 81, 105, 114, 120 i
155 mm, a zatem całej gamy amunicji powszechnie używanej przez Siły Zbrojne Wielkiej Brytanii.
Oczywiście część produkcji może być i jest eksportowana na mocy różnych umów na dostawy
pocisków wspomnianych kalibrów. Zakład dysponuje częściowo zautomatyzowanymi liniami
wytwarzania pocisków – obróbka następuje od surowych bloków (kęsów) metalu, aż po
wytworzenie skorup, ich malowanie i pakowanie do transportu do zakładu elaboracji. Sam proces
produkcji skorup pocisków – ponieważ one były przedmiotem największego zainteresowania autora
w kontekście transferu technologii do Polski – obejmuje kształtowanie na gorąco w piecu
indukcyjnym, a następnie kilka faz obróbki gotowych skorup, czyszczenie i malowanie, pakowanie
oraz transport do zakładu elaboracji.
Produkcja odbywa się na zautomatyzowanej linii, którą można było obejrzeć, przechodząc kolejne
fazy procesu i obserwując, jak z prefabrykatu powstaje gotowa do elaboracji skorupa pocisku kal.
155 mm. Zastosowane metody i maszyny pozwalają na produkcję ciągłą, w której materiały lub
gotowe produkty przemieszczają się przez kolejne fazy w sposób ciągły i nieprzerwany. Zamiast
przetwarzania w partiach, które przechodzą z jednego etapu do drugiego, każda skorupa
przechodzi indywidualnie przez wszystkie fazy, od bloku metalu, aż po pakowanie produktu
końcowego. Takie podejście ma na celu skrócenie czasu wytwarzania i zmniejszenie zapasów
produkcyjnych w toku.
Reklama
Zobacz również
Reklama
Reklama
